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采用隧道窯燒磚的過程中，常見質量缺(que)陷及其防治措施主要有以(yi)下幾點：
(1)整車制(zhi)品中(zhong)部出過火磚(zhuan)而(er)窯(yao)車兩側出欠火磚(zhuan)
原(yuan)因是：碼坯太密，坯垛內(nei)通(tong)(tong)風(feng)量小、火度(du)偏高(gao)，中部出過(guo)火磚；兩側(ce)磚坯距窯(yao)墻(qiang)距離較遠，邊部間隙大(da)，通(tong)(tong)風(feng)量大(da)、降溫(wen)(wen)快，未達到燒成溫(wen)(wen)度(du)，兩側(ce)出欠火磚。要采取(qu)稀碼，同時減小邊部間隙。
(2)燒成制品裂紋的原因及其防治措施
要分(fen)清制品裂(lie)紋(wen)的形式與其在窯(yao)車上的部位。
一是，制品(pin)表面產(chan)生發狀(zhuang)裂紋。原因是冷卻速度(du)太快。要(yao)減少(shao)窯尾鼓風或適當控制進車速度(du)。
二是，燒成制品表面產生炸紋。這是由于坯體入窯殘余水分高，且預熱升溫過急所致。要加強干燥，控制入窯殘余含水率小于3%，并且延長預熱時間，緩慢升溫。
三是，一般形式裂紋是因干燥工藝不當造成的。如果裂紋制品在窯車坯垛的頂部1一2層或窯車最前面的坯垛(迎風面)的中上部位，則是因干燥熱風風溫太高或風速太大造成的；如果裂紋制品在窯車坯垛內部或最后一個坯垛后面(背風面)的中下層并呈半圓形，則是由于風量、風壓太小，且風溫又低造成的。這些因干燥原因產生的裂紋，在燒成制品上反映出來，對此，要根據裂紋產生的原因，改進干燥操作工藝。
四是，如果窯(yao)(yao)車臺(tai)面(mian)上(shang)第(di)一層(ceng)制(zhi)品裂紋太多(duo)，則是因窯(yao)(yao)車在碼坯(pi)(pi)時臺(tai)面(mian)溫度(du)太高，磚坯(pi)(pi)碼后因急干造成的(de)。要增設卸(xie)車位，增加窯(yao)(yao)車數量，使(shi)窯(yao)(yao)車有適(shi)當的(de)冷(leng)卻(que)時間(jian)。
五是，燒成制品頭部或縱向中間劈裂。這是因坯垛干燥收縮積累到某幾塊磚坯上造成的，也有因碼坯不當壓裂的。解決的辦法是，將窯車橫向一個大坯垛分成2一3個小垛，以減少坯垛收縮積累量。
(3)黑心磚和壓花磚產生的原因及其防治措施
黑心磚和壓花磚是全內燃磚常出現的質量缺陷。內燃燒磚燒成時，在磚坯內部和坯體疊碼或疊壓的部位，因內摻燃料燃燒缺氧而處于還原氣氛中， 該部位磚坯中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe3O 4， 所以， 呈現青色或藍色。過去的青磚就是根據這個原理燒成的。
由于這(zhe)些低(di)價鐵的氧(yang)化物具(ju)有強烈的助熔作用，所以，疊壓(ya)處(chu)液相的生成量(liang)比別處(chu)多，產生的軟化收縮變形(xing)就比別處(chu)大，制品易出(chu)現壓(ya)痕現象。防治方(fang)法(fa)是(shi)采(cai)取(qu)盡(jin)(jin)量(liang)減少(shao)內(nei)(nei)燃(ran)(ran)量(liang)，磚(zhuan)(zhuan)坯稀碼(ma)，盡(jin)(jin)量(liang)單(dan)碼(ma)，不側碼(ma)。超內(nei)(nei)燃(ran)(ran)燒(shao)磚(zhuan)(zhuan)要采(cai)取(qu)緩慢(man)升溫，低(di)溫長燒(shao)，適當加大通風量(liang)，確(que)保(bao)內(nei)(nei)燃(ran)(ran)料(liao)完(wan)全燃(ran)(ran)燒(shao)，燒(shao)透(tou)制品。
(4)白頭(tou)磚(zhuan)產生(sheng)的原因(yin)及其防治措施
制磚(zhuan)的(de)(de)(de)殲石原(yuan)料或內摻燃(ran)料煤中，常會有(you)較多的(de)(de)(de)硫(liu)(liu)(liu)(liu)化(hua)(hua)(hua)物，燒成(cheng)時這(zhe)些硫(liu)(liu)(liu)(liu)化(hua)(hua)(hua)物燃(ran)燒生成(cheng)二(er)氧(yang)化(hua)(hua)(hua)硫(liu)(liu)(liu)(liu)，二(er)氧(yang)化(hua)(hua)(hua)硫(liu)(liu)(liu)(liu)在氧(yang)化(hua)(hua)(hua)氣(qi)氛中繼續燃(ran)燒生成(cheng)三氧(yang)化(hua)(hua)(hua)硫(liu)(liu)(liu)(liu)，這(zhe)些含(han)(han)硫(liu)(liu)(liu)(liu)氣(qi)體隨(sui)潮濕氣(qi)體在預熱(re)帶流過時被低(di)溫的(de)(de)(de)磚(zhuan)坯(pi)(pi)表面(mian)吸(xi)收(shou)，燒成(cheng)后在制品表面(mian)生成(cheng)硫(liu)(liu)(liu)(liu)酸鹽，使磚(zhuan)表面(mian)變成(cheng)粉白(bai)(bai)色(se)，入窯的(de)(de)(de)磚(zhuan)坯(pi)(pi)愈(yu)潮，內燃(ran)料的(de)(de)(de)含(han)(han)硫(liu)(liu)(liu)(liu)量愈(yu)高，磚(zhuan)的(de)(de)(de)白(bai)(bai)頭(tou)現象(xiang)就(jiu)愈(yu)嚴重。因而減(jian)少磚(zhuan)坯(pi)(pi)的(de)(de)(de)人窯水(shui)分，降低(di)碼坯(pi)(pi)密(mi)度，縮(suo)短(duan)預熱(re)帶，加(jia)大通風量，防止(zhi)磚(zhuan)坯(pi)(pi)疑露返(fan)潮，使含(han)(han)硫(liu)(liu)(liu)(liu)煙氣(qi)及時排出(chu)窯外(wai)，就(jiu)能(neng)減(jian)少甚至避(bi)免白(bai)(bai)頭(tou)磚(zhuan)的(de)(de)(de)產生。
(5)面包磚產生的原因及其防治措施(shi)
當磚坯在燒成過程中升溫過快，熔融液相過早形成，使制品表面急劇玻化，制品表面層的氣孔被堵塞，而內部反應的氣體無法通過高黏度的熔體表層逸出，因而，在制品內部越積越多，最后導致制品內部膨脹，形成面包磚。預防措施是降低內燃摻量，控制升溫速度，特別是500-850℃升溫速度要緩慢，風量適當大點，確保制品內部產生的氣體能順利排出。
(6)制品表面燒焦(jiao)起泡(pao)的原(yuan)因及其防治措施
這是焙燒時升溫過急，制品表面迅速熔融燒結，堵住了孔隙，而內部還在進行反應所產生的氣體未排出，在磚面上形成氣泡。對此，應注意燒成帶的升溫速度不要高于40一70℃/h，以防磚面被燒焦起泡。
(7)制(zhi)品石灰爆裂產生的原因及其防治(zhi)措(cuo)施
煤殲石原料中的石灰石或頁巖中CaO含量較高，
泥料大顆粒又較多，在燒成過程中會生成生石灰，制品出窯后生石灰在大氣中受潮水化消解，變為熟石灰，其體積膨脹達1.53.5倍，當體積膨脹產生的應力大于制品強度時，便導致制品表面爆裂，或使制品表面剝落，嚴重者將會使制品粉碎。
預防措施除選用石灰石含量低的原料和對CaO含量高的泥料控制其粒度小于1mm外， 在燒成工藝方面， 應采取高溫短燒(死燒)。一般將燒成溫度提高30一50℃，使石灰石與二氧化硅反應生成硅酸鹽(用高溫進行死燒，即石灰中的不易水化消解的硬塊，就是死燒塊)，這不僅能消除石灰爆裂，還能提高制品的強度。
(8)制品泛(fan)霜的原(yuan)因及其防(fang)治(zhi)措施
制品水濕后表面生成一層白色粉末，稱為泛霜。這是制品中殘留的硫酸鎂、硫酸鈉可溶性無機鹽吸水后隨著水分的排出在磚面上形成的結晶物。晶體吸水后膨脹，嚴重時還會崩裂磚的表層。對此，應控制原料中氧化鎂的含量，使其低于3%；強化粉碎，提高泥料細度；適當延長保溫時間使其生成不溶于水的硅酸鹽。
2001年曾對泛霜物進行過化學分析，其結果如表1所示。
(9)燒結制(zhi)品表面有白手(shou)印的原因及其(qi)防治措施
磚表面上的(de)白手印是由(you)于原料或(huo)攪拌泥(ni)料的(de)水(shui)中帶有可溶性(xing)鹽類物(wu)質(zhi)，在(zai)(zai)坯(pi)(pi)體成型(xing)后，手工碼坯(pi)(pi)時，在(zai)(zai)手指的(de)按壓(ya)處，由(you)于擠壓(ya)力的(de)作用引起了(le)(le)過量的(de)水(shui)分和可溶性(xing)鹽類物(wu)質(zhi)遷移到了(le)(le)坯(pi)(pi)體表面，在(zai)(zai)干燥后，可溶性(xing)鹽類物(wu)質(zhi)留(liu)在(zai)(zai)了(le)(le)坯(pi)(pi)體表面上，在(zai)(zai)焙燒過程中與(yu)坯(pi)(pi)體表面層的(de)硅酸鹽物(wu)質(zhi)起反(fan)應(ying)，形成了(le)(le)不溶于水(shui)的(de)白色(se)層物(wu)質(zhi)。這種現象稱為泛白，也叫窯白、白斑等。
泛(fan)白層的(de)物質主要(yao)是原料或水中含有硫酸鈣(CaSO 4-2H2O) 、硫(liu)酸鎂(MgSO4nH2O) 、氯化(hua)鋇(bei)(B aCl 2) 、二價鐵(tie)和鋁的硫(liu)酸鹽(yan)及釩(fan)、鉬化合(he)物(wu)，偶爾也有因氯化物(wu)和硝酸鹽(yan)等鹽(yan)類引(yin)起(qi)的。其中(zhong)硫(liu)酸鈣、硫(liu)酸鎂(mei)最易形成這種(zhong)缺陷。
泛白(bai)(bai)物質有(you)(you)兩個(ge)共同(tong)的(de)(de)物理特性(xing)和一個(ge)共同(tong)的(de)(de)化學特性(xing)，即有(you)(you)較高(gao)的(de)(de)熔點并在水中(zhong)(zhong)可溶解；它們都(dou)可與原料中(zhong)(zhong)的(de)(de)硅酸鹽物質起反應形成白(bai)(bai)色的(de)(de)高(gao)熔點硅酸鹽或鋁(lv)、硅酸鹽物質，而且不溶于水。如在焙燒(shao)后表面(mian)的(de)(de)鈣(gai)泛白(bai)(bai)層物質是長石(Ca Al-SiOs) 或是硅灰(hui)石(shi)(CaSiO 3) ； 鎂泛白層是(shi)鎂橄欖石(Mg2SiO 4) 或是頑輝石(Mg SiO 3) ； 鋇泛白(bai)層(ceng)是(shi)正硅酸鋇(B aSiO4)等。
據有關資料介紹(shao)，可溶性硫酸鹽(鈣(gai)、鎂)含量超過0.1%時，就可引(yin)起磚的表面泛(fan)白，因此，從(cong)化(hua)學分析(xi)中即可判(pan)斷制品是(shi)否有泛(fan)白的可能。如SO 3(常溫下測定) 和CaO的含量均超過0.1%時， 就可(ke)出(chu)現泛白(bai)。另外， 有泛白(bai)的(de)制品，常伴隨有后(hou)期泛霜(shuang)的(de)出(chu)現。因此，燒結多孔磚中硫酸鎂含量應小于0.12%；清水墻磚(zhuan)中的硫酸鎂(mei)含(han)量應小于0.08%，才能(neng)確保磚面不(bu)出現泛白或泛霜(shuang)缺陷。
